Wie viel kostet die Korrosion Ihr Unternehmen?

Fachleute für die Instandhaltung von Anlagen spielen eine entscheidende Rolle bei der Verhinderung von Korrosion in industriellen Umgebungen, indem sie eine Reihe von proaktiven Strategien zum Schutz von Infrastruktur und Ausrüstung anwenden. Vorgelagerte und nachgelagerte Öl- und Gasindustrie, industrielle Fertigung, Abwasseraufbereitungsanlagen und viele andere Produktionsanlagen müssen alle über einen Plan verfügen, um die schädlichen Auswirkungen von Korrosion zu verzögern.

Seitdem die Menschheit Werkzeuge aus Metallen wie Bronze und Eisen verwendet, kämpft sie mit Korrosion. Während die Menschen in der Antike ihre Werkzeuge mit Wachs und Fett schützten, ist der moderne Korrosionsschutz ein wenig fortschrittlicher. Milliarden von Dollar wurden in die Entwicklung und Anwendung von Beschichtungssystemen investiert.

Wie die AMPP, die Association for Materials Protection and Performance, lehrt, ist keine flüssig aufgetragene Beschichtung undurchlässig. Das bedeutet, dass es unter Beschichtungen zu Korrosion kommen kann - selbst bei technisch hoch entwickelten, teuren Beschichtungen. Blasen, Abblättern und Löcher in der Beschichtung sind in der Regel das Ergebnis einer unsachgemäßen Oberflächenvorbereitung. Gelegentlich sind diese Probleme das Ergebnis einer mangelhaften Beschichtung, aber laut AMPP ist eine unsachgemäße Oberflächenvorbereitung für 70 % aller Beschichtungsausfälle verantwortlich zu machen.

Diejenigen, die nicht in die Oberflächenvorbereitung investieren, haben ein viel höheres Korrosionsrisiko, das zu erheblichen Schäden an Strukturen und Anlagen führt. Das Ergebnis: viel höhere Wartungs- und Reparaturkosten. Wenn man die Kosten der Korrosion berücksichtigt, ist die Verwendung von Sponge Media für die Oberflächenvorbereitung vielleicht das Wichtigste, was Sie für Ihr Endergebnis tun können.

Nach Angaben der AMPP werden die direkten Kosten der Korrosion allein in den Vereinigten Staaten auf jährlich zwischen 276 und 558 Mrd. US-Dollar geschätzt.

Diese Kosten umfassen Ausgaben für Wartung, Reparaturen, Ersatz und Produktivitätsverluste. Wenn beispielsweise eine Anlage aufgrund von Korrosion ausfällt, muss sie möglicherweise ersetzt werden, was zu zusätzlichen Kosten und Ausfallzeiten führt. Ähnlich verhält es sich, wenn eine Rohrleitung korrodiert und undicht wird, was zu Umweltschäden und kostspieligen Sanierungsarbeiten führen kann.

Wie sieht eine unsachgemäße Oberflächenvorbereitung aus? Hier sind einige der häufigsten Fehler, die weltweit zu einem 2,5-Billionen-Dollar-Problem führen:

Unvollständige Entfernung von Verunreinigungen: Wenn Verunreinigungen wie Öle, Fette, Salze oder Rost bei der Oberflächenvorbereitung nicht vollständig entfernt werden, können sie als Katalysator für Korrosion wirken und zu Rostbildung und Metallzersetzung führen.

Schlechtes Oberflächenprofil: Liegt das Oberflächenprofil nicht innerhalb des
empfohlenen Bereich liegt, können Beschichtungen und andere Materialien nicht richtig haften,
so dass blankes Metall den Elementen ausgesetzt ist, was bald zu
Oberflächenkorrosion. Im Laufe der Zeit wird sich dies zu einem viel größeren Problem entwickeln
das die Gesamtintegrität beeinträchtigt.

Unsachgemäße Grundierung: Wenn die Oberfläche nach dem Strahlen nicht richtig grundiert wird
nicht richtig grundiert, können Beschichtungen und andere Materialien nicht richtig haften und
nacktes Metall den Elementen ausgesetzt, was zu Korrosion führen kann.

Schwammstrahlen ist die einzige Methode der Oberflächenvorbereitung, die
gleichzeitig Verunreinigungen, Korrosion und alte Beschichtungen entfernt und
die Oberfläche für die Neubeschichtung profiliert.

Planer und Korrosionsingenieure in aller Welt sind sich einig,
Die Fähigkeit von Sponge Media, sichtbare und unsichtbare Verunreinigungen wie
wie Rost, Schmutz, Öle und Chloride zu entfernen, ist unübertroffen. Diese "Sponge
vorbereiteten" Substrate sind eine Investition in den Kampf gegen Korrosion und
Versagen von Beschichtungen.

Als der Sponge-Jet-Vertriebspartner SIM (Specialised Industrial Maintenance) in einem großen Kraftwerk in Perth, Australien, eintraf, stellte er fest, dass die Kondensatoren erhebliche Korrosionsschäden und eine starke Beschädigung der Beschichtung aufwiesen. Tief im Inneren des Systems hatten jahrelange Einwirkung von Dampf, Hitze und chemischen Rückständen ihren Tribut gefordert und zum Versagen der ursprünglichen Beschichtungen geführt. Obwohl dies von außen nicht zu erkennen war, gefährdete es die Integrität der kritischen Infrastruktur.

Da eine sechswöchige Abschaltung der Anlage geplant war, nutzte das Wartungsteam diese Gelegenheit, um Ablagerungen, Beschichtungen und Korrosion vom Kondensator zu entfernen, mit dem Ziel, die Lebensdauer der Anlagen zu verlängern. Es handelte sich jedoch nicht um eine einfache Wartungsaufgabe.

Die Arbeiten sollten im Inneren des Kondensatorgehäuses sowie an den vier dazugehörigen Deckeln durchgeführt werden. Es sollten ausschließlich die Innenflächen des Gehäuses gestrahlt werden, wobei die Rohrböden selbst hinter einer Schutzabdeckung geschützt waren. Das Team würde in engen, beengten Räumen arbeiten und sich in den geschlossenen Räumen bei eingeschränkter Sicht bewegen müssen.

Da die Arbeiten sowohl in beengten Räumen als auch in der Nähe empfindlicher Anlagen durchgeführt wurden, benötigte die Anlage eine Lösung, die verhindert, dass die Anlagen Staub, Schmutz oder zurückprallenden Strahlmitteln ausgesetzt werden.

Aufgrund der Projektvorgaben wurden herkömmliche Strahlverfahren, wie beispielsweise das Strahlen mit Schlacke, schnell ausgeschlossen. Wären diese zum Einsatz gekommen, hätten sie nicht nur die Sicht der Arbeiter durch Staubentwicklung beeinträchtigt, sondern es wären auch umfangreichere Schutzvorrichtungen und Luftbehandlungsmaßnahmen erforderlich gewesen, um Schäden an nahegelegenen empfindlichen Anlagen zu verhindern. Eine unzureichende Emissionskontrolle hätte zu kostspieligen Verzögerungen bei der Wiederinbetriebnahme der Anlage führen können.

Da Präzision, Kontrolle und Sichtbarkeit gefragt waren, entschied sich das Team schließlich für die Sponge-Jet-Technologie. Das Strahlen mit Sponge Media™ bot eine staubarme Lösung mit geringem Rückprall, die sich gut für Arbeiten in engen Räumen eignete. So konnten die Bediener während des Strahlvorgangs eine klare Sicht behalten, was die Sicherheit der Arbeiter während des Prozesses gewährleistet. Sponge Media konnte zudem vor Ort recycelt werden, was den Abfall reduzierte.

Zudem musste die Belüftung sorgfältig geregelt werden. Anstatt eine Schutzhülle um den Kondensator zu errichten und ein Lüftungssystem einzusetzen, wurden Absaugventilatoren mit Staubfiltern an den Mannlöchern verwendet, die einen ausreichenden Schutz vor der geringen Staubentwicklung boten, die mit dem Sponge-Jet-Strahlverfahren einhergeht.

Anschließend wurden die Kondensatoren gestrahlt, um ein durchschnittliches Oberflächenprofil von 75 Mikrometern (3 mil) mit einem Reinheitsgrad von NACE Nr. 2 / SSPC-SP-10 (Near-White Metal Blast Cleaning) zu erreichen. Lose Materialien und Beschichtungen wurden entfernt, und Bereiche mit erheblichen Lochfraßschäden wurden repariert. Nach der Vorbereitung wurden die Kondensatorgehäuse mit zwei Schichten CeramAlloy™ CL+AC beschichtet, einer zweikomponentigen, zu 100 % aus Feststoffen bestehenden, flüssigen Polymer-Verbundbeschichtung, die in einer durchschnittlichen Schichtdicke von 300 Mikrometern (12 mil) pro Schicht aufgetragen wurde.

Nach dem Strahlen mit Sponge Media wiesen die Kondensatoren schließlich eine saubere, korrekt profilierte Oberfläche auf, auf der neue Beschichtungen gut haften konnten, wodurch ein langfristiger Schutz dieser Anlagen gewährleistet wurde. Da Kontrolle, Sicherheit und Präzision bei diesem Projekt oberste Priorität hatten, war die Sponge-Jet-Technologie die beste Lösung.