Wie man Ruß von Ziegeln entfernt

Brände können überall entstehen. Die Ursachen für Brände sind zwar unterschiedlich, aber jedes Jahr sind Tausende von Häusern, Gewerbe- und Industrieanlagen mit den Aufräumarbeiten nach einem Brand beschäftigt. Nach einem Brand arbeiten Statiker und Versicherungsgesellschaften zusammen, um festzustellen, ob ein Gebäude gerettet werden kann. In vielen Fällen wird ein Spezialist für Brandsanierung mit dem Eigentümer zusammenarbeiten, um die Immobilie aus der Asche wieder auferstehen zu lassen.

Nach einem Brand müssen möglicherweise brennbare Baumaterialien und Trockenbauwände ersetzt werden, aber Holzbalken und Mauerwerk wie Beton und Ziegel können häufig gereinigt werden, wenn sie als strukturell intakt gelten.

Die Vorgehensweise eines Brandsanierers bei der Entfernung von Ruß aus Ziegeln hängt von der Brandursache, der Branddauer, dem Brandgut, der Art des Brandschadens und der Stelle ab, an der sich der Ruß angesammelt hat. Diese Faktoren sowie die Größe der beschädigten Fläche bestimmen die empfohlenen Reinigungsmethoden. Brände, bei denen Dieselkraftstoff, Kunststoffe, Gummi oder andere Produkte auf Erdölbasis verbrannt wurden, verursachen in der Regel einen öligen Ruß, während Brände, bei denen Holz und andere Baumaterialien verbrannt wurden, feine Pulverrückstände hinterlassen können.

Es gibt drei Möglichkeiten, Ruß von Ziegeln zu entfernen:

Chemische Peelings oder Pasten

Rußentfernungspeeler und -pasten werden in flüssiger, gelartiger oder pastöser Form aufgetragen, die dann aushärten und den Ruß mit sich nehmen, wenn sie vom Ziegelstein entfernt werden. Rußentfernungssysteme, die zum Abziehen konzipiert sind, müssen unter Umständen mehrfach aufgetragen werden, um den Ruß vollständig zu entfernen. Diese Entfernungsmethode eignet sich am besten für kleinere Flächen wie Schornsteine und Kaminsimse. Sie eignet sich in der Regel besser für glatte Oberflächen, da es schwierig sein kann, ausgehärtetes Material aus den Poren des Ziegels zu entfernen.

Reinigungssysteme auf Flüssigbasis

Bei kleineren Projekten werden flüssige Reinigungssysteme oft mit manuellem Schrubben kombiniert, um den Ruß zu lösen und wegzuwischen. Bei größeren Projekten werden Flüssigreiniger zusammen mit Hochdruckreinigern eingesetzt, um den Ruß zu verdrängen und zu entfernen. Bei industriellen Fertigungsprozessen, bei denen Ruß anfällt, setzen Anlagenbesitzer während der routinemäßigen Wartungsarbeiten häufig Druckreiniger ein.

Ziegelstein ist besonders anfällig für Wasseraufnahme und anschließende Schäden. Beim Hochdruckreinigen von Ziegeln mit flüssigen Reinigungsmitteln ist Vorsicht geboten, da sie in poröses Mauerwerk (einschließlich Mörtel und Ziegel) eindringen können, was zu Materialversagen und -verfall führen kann.

Industrieanlagen wie Ethanolwerke entfernen Ruß und andere Kohlenstoffablagerungen während geplanter Stillstände. In der Vergangenheit wurden in diesen Anlagen Druckwaschanlagen oder Ultrahochdruck-Wasserstrahlanlagen eingesetzt. Ethanolanlagen stehen vor der Herausforderung, die bei wasserbasierten Reinigungsmethoden entstehenden Abwässer einzudämmen und zu entsorgen. In den letzten Jahren sind viele Ethanolanlagen auf trockene Rußentfernungsverfahren wie Schwammstrahlen umgestiegen.

Mikro-Abrasive Reinigung

Die mikroabrasive Reinigung mit Sponge Media ist eine trockene Option, bei der der Ruß auf der Oberfläche gereinigt wird, ohne dass flüssige Abwässer verwendet werden müssen. Schwammstrahlen ist eine der schnellsten Methoden der Rußentfernung. Wenn nur Ruß entfernt wird, entsteht in der Regel nur sehr wenig Staub. Die Produktionsrate hängt von der Art und Dicke des Rußes ab, aber oft ist die Rußentfernung sehr schnell. Mehr als 10 m² (100 ft²) pro Düsenstunde sind durchaus üblich.

Die Auswahl des besten Schwammmediums hängt von den Zielen des Sanierungsspezialisten, dem Untergrund und den Hafteigenschaften des Rußes ab. Einige Schwammmedien können nur Ruß entfernen, während andere Medien sowohl zur Entfernung von Farbe als auch von Ruß auf Ziegeln verwendet werden können.

Sie sehen gerade einen Platzhalterinhalt von YouTube. Um auf den eigentlichen Inhalt zuzugreifen, klicken Sie auf die Schaltfläche unten. Bitte beachten Sie, dass dabei Daten an Drittanbieter weitergegeben werden.

Mehr Informationen

Inhalt entsperren Erforderlichen Service akzeptieren und Inhalte entsperren

Als der Sponge-Jet-Vertriebspartner SIM (Specialised Industrial Maintenance) in einem großen Kraftwerk in Perth, Australien, eintraf, stellte er fest, dass die Kondensatoren erhebliche Korrosionsschäden und eine starke Beschädigung der Beschichtung aufwiesen. Tief im Inneren des Systems hatten jahrelange Einwirkung von Dampf, Hitze und chemischen Rückständen ihren Tribut gefordert und zum Versagen der ursprünglichen Beschichtungen geführt. Obwohl dies von außen nicht zu erkennen war, gefährdete es die Integrität der kritischen Infrastruktur.

Da eine sechswöchige Abschaltung der Anlage geplant war, nutzte das Wartungsteam diese Gelegenheit, um Ablagerungen, Beschichtungen und Korrosion vom Kondensator zu entfernen, mit dem Ziel, die Lebensdauer der Anlagen zu verlängern. Es handelte sich jedoch nicht um eine einfache Wartungsaufgabe.

Die Arbeiten sollten im Inneren des Kondensatorgehäuses sowie an den vier dazugehörigen Deckeln durchgeführt werden. Es sollten ausschließlich die Innenflächen des Gehäuses gestrahlt werden, wobei die Rohrböden selbst hinter einer Schutzabdeckung geschützt waren. Das Team würde in engen, beengten Räumen arbeiten und sich in den geschlossenen Räumen bei eingeschränkter Sicht bewegen müssen.

Da die Arbeiten sowohl in beengten Räumen als auch in der Nähe empfindlicher Anlagen durchgeführt wurden, benötigte die Anlage eine Lösung, die verhindert, dass die Anlagen Staub, Schmutz oder zurückprallenden Strahlmitteln ausgesetzt werden.

Aufgrund der Projektvorgaben wurden herkömmliche Strahlverfahren, wie beispielsweise das Strahlen mit Schlacke, schnell ausgeschlossen. Wären diese zum Einsatz gekommen, hätten sie nicht nur die Sicht der Arbeiter durch Staubentwicklung beeinträchtigt, sondern es wären auch umfangreichere Schutzvorrichtungen und Luftbehandlungsmaßnahmen erforderlich gewesen, um Schäden an nahegelegenen empfindlichen Anlagen zu verhindern. Eine unzureichende Emissionskontrolle hätte zu kostspieligen Verzögerungen bei der Wiederinbetriebnahme der Anlage führen können.

Da Präzision, Kontrolle und Sichtbarkeit gefragt waren, entschied sich das Team schließlich für die Sponge-Jet-Technologie. Das Strahlen mit Sponge Media™ bot eine staubarme Lösung mit geringem Rückprall, die sich gut für Arbeiten in engen Räumen eignete. So konnten die Bediener während des Strahlvorgangs eine klare Sicht behalten, was die Sicherheit der Arbeiter während des Prozesses gewährleistet. Sponge Media konnte zudem vor Ort recycelt werden, was den Abfall reduzierte.

Zudem musste die Belüftung sorgfältig geregelt werden. Anstatt eine Schutzhülle um den Kondensator zu errichten und ein Lüftungssystem einzusetzen, wurden Absaugventilatoren mit Staubfiltern an den Mannlöchern verwendet, die einen ausreichenden Schutz vor der geringen Staubentwicklung boten, die mit dem Sponge-Jet-Strahlverfahren einhergeht.

Anschließend wurden die Kondensatoren gestrahlt, um ein durchschnittliches Oberflächenprofil von 75 Mikrometern (3 mil) mit einem Reinheitsgrad von NACE Nr. 2 / SSPC-SP-10 (Near-White Metal Blast Cleaning) zu erreichen. Lose Materialien und Beschichtungen wurden entfernt, und Bereiche mit erheblichen Lochfraßschäden wurden repariert. Nach der Vorbereitung wurden die Kondensatorgehäuse mit zwei Schichten CeramAlloy™ CL+AC beschichtet, einer zweikomponentigen, zu 100 % aus Feststoffen bestehenden, flüssigen Polymer-Verbundbeschichtung, die in einer durchschnittlichen Schichtdicke von 300 Mikrometern (12 mil) pro Schicht aufgetragen wurde.

Nach dem Strahlen mit Sponge Media wiesen die Kondensatoren schließlich eine saubere, korrekt profilierte Oberfläche auf, auf der neue Beschichtungen gut haften konnten, wodurch ein langfristiger Schutz dieser Anlagen gewährleistet wurde. Da Kontrolle, Sicherheit und Präzision bei diesem Projekt oberste Priorität hatten, war die Sponge-Jet-Technologie die beste Lösung.