Was sind beengte Räume und kann man in ihnen strahlen?

Die Auftragnehmer und Betriebsleiter sind sich einig, dass die Sicherheit der Arbeiter bei Strahlarbeiten oberste Priorität hat. Von den Tiefen unterirdischer Versorgungsschächte bis zum Inneren von Lagertanks gibt es viele Beispiele für enge Räume. Sie kommen in einer Vielzahl von Branchen und an vielen Arbeitsplätzen vor und stellen für diejenigen, die sie betreten müssen, ein einzigartiges Risiko dar.

Während der Zugang für Menschen schwierig sein kann, hat Korrosion kein Problem damit, in die engsten Bereiche vorzudringen. Das Strahlen dieser Oberflächen und das Aufbringen von Schutzbeschichtungen kann eine ziemliche Herausforderung sein, aber mit den richtigen Sicherheitsvorkehrungen kann die Arbeit erledigt werden.

Bevor Sie in engen Räumen arbeiten, sollten Sie unbedingt mit dem Gesundheits- und Sicherheitspersonal Ihres Unternehmens zusammenarbeiten. Außerdem müssen bei Arbeiten in gefährlichen Umgebungen wie engen Räumen stets die örtlichen, staatlichen und bundesstaatlichen Gesetze beachtet werden. Die Befolgung der Vorschriften Ihres Unternehmens für beengte Räume kann über Leben und Tod entscheiden.

Bei diesen engen Räumen handelt es sich um Bereiche, in denen die Arbeitnehmer mehrere Stunden - manchmal sogar den ganzen Tag - arbeiten. Dazu gehören unter anderem Tanks, Rohrleitungen, Schächte und Schiffe.

Unter dem Oberbegriff der allgemeinen geschlossenen Räume gibt es auch das, was die OSHA als "genehmigungspflichtige geschlossene Räume" bezeichnet. Diese Art von beengtem Raum wird durch eine umfassende Bewertung des Bereichs bestimmt, um das Ausmaß der vorhandenen Risiken zu ermitteln. Laut OSHA gilt ein enger Raum als "genehmigungspflichtiger enger Raum", wenn er eines oder mehrere der folgenden Merkmale aufweist:

Er enthält entweder eine gefährliche Atmosphäre, wie z. B. giftige Gase oder entflammbare Stoffe, oder kann diese zu irgendeinem Zeitpunkt enthalten
Er enthält Material, das einen Eintretenden verschlucken kann, wie z. B. Flüssigkeiten oder fließfähige Feststoffe
Wände oder Böden haben, die nach innen konvergieren oder sich nach unten verjüngen, so dass ein kleinerer Bereich entsteht, in dem der Arbeiter eingeschlossen werden oder ersticken kann
andere anerkannte Gesundheits- oder Sicherheitsrisiken aufweist (z. B. ungeschützte Maschinen, freiliegende stromführende Leitungen, Hitzestress usw.)

Nach Angaben der OSHA werden allein in den Vereinigten Staaten jährlich mehr als 4,8 Millionen Einstiege in enge Räume vorgenommen.

Strahlen innerhalb eines geschlossenen Raums

Da das regelmäßige Betreten und Verlassen von geschlossenen Räumen eine Herausforderung sein kann, ist es wichtig, die Oberflächen vorzubereiten und die Farbe beim ersten Mal korrekt aufzutragen. Ausbesserungsarbeiten und Neubeschichtungen können nicht spontan durchgeführt werden und müssen mit den Gesundheits- und Sicherheitsabteilungen des Unternehmens abgestimmt werden.

Das Schwammstrahlen von Oberflächen in geschlossenen Räumen gewährleistet die bestmögliche Vorbereitung der Oberfläche vor der Neubeschichtung. Enge Räume wie Tanks müssen regelmäßig zu festgelegten Zeiten inspiziert werden. Wenn Beschichtungsinspektoren mangelhafte Beschichtungen feststellen, kann es sein, dass der gesamte Raum einer Beschichtungsentfernung und Neubeschichtung unterzogen werden muss. Dies kann Ausfallzeiten für die Anlage bedeuten, die sich in Umgebungen wie Ölraffinerien auf Tausende von Dollar pro Tag belaufen können.

Schwammstrahlen ( Sponge-Jet ) schafft auch eine staubarme, rückprallarme Umgebung, die für den Schutz der Arbeiter, die in diesen engen Räumen arbeiten, unerlässlich ist.

In den letzten Jahren wurde die Robotik für die Oberflächenvorbereitung in geschlossenen Räumen eingesetzt. Sponge-Jet's Robotica wurde für die Vorbereitung von kilometerlangen Pipelines und Tausenden von Kesselwagen der Eisenbahnindustrie eingesetzt.

Als der Sponge-Jet-Vertriebspartner SIM (Specialised Industrial Maintenance) in einem großen Kraftwerk in Perth, Australien, eintraf, stellte er fest, dass die Kondensatoren erhebliche Korrosionsschäden und eine starke Beschädigung der Beschichtung aufwiesen. Tief im Inneren des Systems hatten jahrelange Einwirkung von Dampf, Hitze und chemischen Rückständen ihren Tribut gefordert und zum Versagen der ursprünglichen Beschichtungen geführt. Obwohl dies von außen nicht zu erkennen war, gefährdete es die Integrität der kritischen Infrastruktur.

Da eine sechswöchige Abschaltung der Anlage geplant war, nutzte das Wartungsteam diese Gelegenheit, um Ablagerungen, Beschichtungen und Korrosion vom Kondensator zu entfernen, mit dem Ziel, die Lebensdauer der Anlagen zu verlängern. Es handelte sich jedoch nicht um eine einfache Wartungsaufgabe.

Die Arbeiten sollten im Inneren des Kondensatorgehäuses sowie an den vier dazugehörigen Deckeln durchgeführt werden. Es sollten ausschließlich die Innenflächen des Gehäuses gestrahlt werden, wobei die Rohrböden selbst hinter einer Schutzabdeckung geschützt waren. Das Team würde in engen, beengten Räumen arbeiten und sich in den geschlossenen Räumen bei eingeschränkter Sicht bewegen müssen.

Da die Arbeiten sowohl in beengten Räumen als auch in der Nähe empfindlicher Anlagen durchgeführt wurden, benötigte die Anlage eine Lösung, die verhindert, dass die Anlagen Staub, Schmutz oder zurückprallenden Strahlmitteln ausgesetzt werden.

Aufgrund der Projektvorgaben wurden herkömmliche Strahlverfahren, wie beispielsweise das Strahlen mit Schlacke, schnell ausgeschlossen. Wären diese zum Einsatz gekommen, hätten sie nicht nur die Sicht der Arbeiter durch Staubentwicklung beeinträchtigt, sondern es wären auch umfangreichere Schutzvorrichtungen und Luftbehandlungsmaßnahmen erforderlich gewesen, um Schäden an nahegelegenen empfindlichen Anlagen zu verhindern. Eine unzureichende Emissionskontrolle hätte zu kostspieligen Verzögerungen bei der Wiederinbetriebnahme der Anlage führen können.

Da Präzision, Kontrolle und Sichtbarkeit gefragt waren, entschied sich das Team schließlich für die Sponge-Jet-Technologie. Das Strahlen mit Sponge Media™ bot eine staubarme Lösung mit geringem Rückprall, die sich gut für Arbeiten in engen Räumen eignete. So konnten die Bediener während des Strahlvorgangs eine klare Sicht behalten, was die Sicherheit der Arbeiter während des Prozesses gewährleistet. Sponge Media konnte zudem vor Ort recycelt werden, was den Abfall reduzierte.

Zudem musste die Belüftung sorgfältig geregelt werden. Anstatt eine Schutzhülle um den Kondensator zu errichten und ein Lüftungssystem einzusetzen, wurden Absaugventilatoren mit Staubfiltern an den Mannlöchern verwendet, die einen ausreichenden Schutz vor der geringen Staubentwicklung boten, die mit dem Sponge-Jet-Strahlverfahren einhergeht.

Anschließend wurden die Kondensatoren gestrahlt, um ein durchschnittliches Oberflächenprofil von 75 Mikrometern (3 mil) mit einem Reinheitsgrad von NACE Nr. 2 / SSPC-SP-10 (Near-White Metal Blast Cleaning) zu erreichen. Lose Materialien und Beschichtungen wurden entfernt, und Bereiche mit erheblichen Lochfraßschäden wurden repariert. Nach der Vorbereitung wurden die Kondensatorgehäuse mit zwei Schichten CeramAlloy™ CL+AC beschichtet, einer zweikomponentigen, zu 100 % aus Feststoffen bestehenden, flüssigen Polymer-Verbundbeschichtung, die in einer durchschnittlichen Schichtdicke von 300 Mikrometern (12 mil) pro Schicht aufgetragen wurde.

Nach dem Strahlen mit Sponge Media wiesen die Kondensatoren schließlich eine saubere, korrekt profilierte Oberfläche auf, auf der neue Beschichtungen gut haften konnten, wodurch ein langfristiger Schutz dieser Anlagen gewährleistet wurde. Da Kontrolle, Sicherheit und Präzision bei diesem Projekt oberste Priorität hatten, war die Sponge-Jet-Technologie die beste Lösung.