Sponge-Jet ist ein wichtiger Bestandteil des neuen Prozesses der „nachhaltigen Inbetriebnahme“

Sponge Media™-Verbundschleifmittel wurden kürzlich im Rahmen des ersten nachhaltigen Öl- und Gasinbetriebnahmeprojekts auf die Probe gestellt, um wertvolle Ressourcen zu schonen. Die Ergebnisse hätten nicht positiver ausfallen können. Kernstück dieser nachhaltigen Lösung sind Verbundschleifmittel und ein innovatives Pipeline Inspection Gadget (oder PIG) System, die nach einem Praxistest in zwei atmosphärischen Destillationseinheiten (ADUs) der brasilianischen Petrobras Refinaria Abreu de Lima, auch bekannt als Refinaria do Nordeste (RNEST), eingesetzt wurden. Ziel der nachhaltigen Inbetriebnahme war es, Wasser einzusparen, das normalerweise für die Reinigung und Prüfung des an die ADUs angeschlossenen Rohrnetzes verwendet wird, doch es gab noch weitere Vorteile.

Pipeline Inspection Gadget (PIG)
Durch den neuen nachhaltigen Inbetriebnahmeprozess entfielen die mit der Wasseraufbereitung und -behandlung verbundenen Schritte. Bei herkömmlichen chemischen Reinigungsvorgängen im Rahmen von Inbetriebnahmeprojekten sind beispielsweise normalerweise sieben Schritte erforderlich: (1) Wasseraufbereitung, (2) Waschen des Wassers, (3) Spülen mit Chemikalien, (4) Trocknen, (5) Aufbereitung der Rohre, (6) Wasseraufbereitung und (7) Lagerung/Entsorgung. Das Sponge Media™-Strahlmittel hingegen erfordert nur drei Schritte: (1) Strahlen der Rohreinbauten, (2) Einsatz des PIG und des Passivierungsmittels und (3) vorübergehende Wasseraufbereitung und Recycling.

Die nachhaltige Inbetriebnahme ermöglichte auch die Reinigung und Vorbereitung der Rohre während bestimmter Bau- und Montagearbeiten sowie vor der mechanischen Fertigstellung der Pipeline. Diese Freiheit des Fortschritts ermöglicht eine insgesamt schnellere und effizientere Projektfertigstellung.

Bei einer herkömmlichen Methode zur Fertigstellung dieses Projekts wären mehr als 30 Millionen Liter (7,9 Millionen Gallonen) pro atmosphärischer Destillationseinheit verbraucht worden. Die Ergebnisse der ADU 11 und ADU 12 von RNEST haben jedoch gezeigt, dass bei der nachhaltigen Inbetriebnahme von RNEST nur 300.000 Liter wiederverwendbares Wasser pro Anlage verbraucht wurden. Neben der Wassereinsparung konnten durch die nachhaltige Inbetriebnahme bei RNEST auch der Zeitaufwand und die finanziellen Auswirkungen des Inbetriebnahmeprozesses von 6,9 Mio. USD auf 3,8 Mio. USD erheblich reduziert werden - eine Einsparung von 45 %. Die Projektmanager haben die positiven ökologischen und wirtschaftlichen Ergebnisse der nachhaltigen Inbetriebnahme erkannt und versuchen nun, den neuen Prozess auch auf Offshore-Anwendungen anzuwenden.

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Als der Sponge-Jet-Vertriebspartner SIM (Specialised Industrial Maintenance) in einem großen Kraftwerk in Perth, Australien, eintraf, stellte er fest, dass die Kondensatoren erhebliche Korrosionsschäden und eine starke Beschädigung der Beschichtung aufwiesen. Tief im Inneren des Systems hatten jahrelange Einwirkung von Dampf, Hitze und chemischen Rückständen ihren Tribut gefordert und zum Versagen der ursprünglichen Beschichtungen geführt. Obwohl dies von außen nicht zu erkennen war, gefährdete es die Integrität der kritischen Infrastruktur.

Da eine sechswöchige Abschaltung der Anlage geplant war, nutzte das Wartungsteam diese Gelegenheit, um Ablagerungen, Beschichtungen und Korrosion vom Kondensator zu entfernen, mit dem Ziel, die Lebensdauer der Anlagen zu verlängern. Es handelte sich jedoch nicht um eine einfache Wartungsaufgabe.

Die Arbeiten sollten im Inneren des Kondensatorgehäuses sowie an den vier dazugehörigen Deckeln durchgeführt werden. Es sollten ausschließlich die Innenflächen des Gehäuses gestrahlt werden, wobei die Rohrböden selbst hinter einer Schutzabdeckung geschützt waren. Das Team würde in engen, beengten Räumen arbeiten und sich in den geschlossenen Räumen bei eingeschränkter Sicht bewegen müssen.

Da die Arbeiten sowohl in beengten Räumen als auch in der Nähe empfindlicher Anlagen durchgeführt wurden, benötigte die Anlage eine Lösung, die verhindert, dass die Anlagen Staub, Schmutz oder zurückprallenden Strahlmitteln ausgesetzt werden.

Aufgrund der Projektvorgaben wurden herkömmliche Strahlverfahren, wie beispielsweise das Strahlen mit Schlacke, schnell ausgeschlossen. Wären diese zum Einsatz gekommen, hätten sie nicht nur die Sicht der Arbeiter durch Staubentwicklung beeinträchtigt, sondern es wären auch umfangreichere Schutzvorrichtungen und Luftbehandlungsmaßnahmen erforderlich gewesen, um Schäden an nahegelegenen empfindlichen Anlagen zu verhindern. Eine unzureichende Emissionskontrolle hätte zu kostspieligen Verzögerungen bei der Wiederinbetriebnahme der Anlage führen können.

Da Präzision, Kontrolle und Sichtbarkeit gefragt waren, entschied sich das Team schließlich für die Sponge-Jet-Technologie. Das Strahlen mit Sponge Media™ bot eine staubarme Lösung mit geringem Rückprall, die sich gut für Arbeiten in engen Räumen eignete. So konnten die Bediener während des Strahlvorgangs eine klare Sicht behalten, was die Sicherheit der Arbeiter während des Prozesses gewährleistet. Sponge Media konnte zudem vor Ort recycelt werden, was den Abfall reduzierte.

Zudem musste die Belüftung sorgfältig geregelt werden. Anstatt eine Schutzhülle um den Kondensator zu errichten und ein Lüftungssystem einzusetzen, wurden Absaugventilatoren mit Staubfiltern an den Mannlöchern verwendet, die einen ausreichenden Schutz vor der geringen Staubentwicklung boten, die mit dem Sponge-Jet-Strahlverfahren einhergeht.

Anschließend wurden die Kondensatoren gestrahlt, um ein durchschnittliches Oberflächenprofil von 75 Mikrometern (3 mil) mit einem Reinheitsgrad von NACE Nr. 2 / SSPC-SP-10 (Near-White Metal Blast Cleaning) zu erreichen. Lose Materialien und Beschichtungen wurden entfernt, und Bereiche mit erheblichen Lochfraßschäden wurden repariert. Nach der Vorbereitung wurden die Kondensatorgehäuse mit zwei Schichten CeramAlloy™ CL+AC beschichtet, einer zweikomponentigen, zu 100 % aus Feststoffen bestehenden, flüssigen Polymer-Verbundbeschichtung, die in einer durchschnittlichen Schichtdicke von 300 Mikrometern (12 mil) pro Schicht aufgetragen wurde.

Nach dem Strahlen mit Sponge Media wiesen die Kondensatoren schließlich eine saubere, korrekt profilierte Oberfläche auf, auf der neue Beschichtungen gut haften konnten, wodurch ein langfristiger Schutz dieser Anlagen gewährleistet wurde. Da Kontrolle, Sicherheit und Präzision bei diesem Projekt oberste Priorität hatten, war die Sponge-Jet-Technologie die beste Lösung.