Eine Anleitung zum Entfernen von gummierten und Polyurea-Beschichtungen

Typischerweise werden dicke, polyurethanhaltige und gummierte Beschichtungen verwendet, die bekanntlich schwer zu entfernen sind. Regelmäßige Sandstrahlverfahren sind bei der Entfernung dieser Beschichtungen nur selten effektiv. Schleifmittel wie Granat und Kohlenschlacke prallen von diesen Oberflächen ab, wodurch sie sich erwärmen und mit wenig Aufwand gummiartig werden. Dieser verbrannte Rückstand sollte nicht überlackiert werden und würde in der Regel eine weitere Oberflächenvorbereitung erfordern. Um diese Probleme zu vermeiden, haben Planer, Bauunternehmer und Anlagenbesitzer drei Möglichkeiten, Polyharnstoff und Gummi zu entfernen.

Nicht alle bieten die gleiche Qualität der Oberflächenvorbereitung. Zwei der drei Verfahren erfordern mehrere Schritte vor dem Überlackieren.

Mechanische Entfernung (Schleifen, Schneiden und Zerspanen)

Die mechanische Entfernung von Polyharnstoff- und Gummibeschichtungen von Oberflächen ist üblich und wird oft spezifiziert. Dies liegt an der Ineffektivität, die das regelmäßige Strahlen beim Entfernen dieser Schichten hat. Handgehaltene Elektrowerkzeuge reißen oder schneiden die dicken flexiblen Beschichtungen ab, lassen das Substrat aber nicht für eine erneute Beschichtung bereit. Die Profilierung durch Sandstrahlen muss noch auf der Oberfläche erfolgen, damit die neue Beschichtung gut haftet. Dieser zweistufige Prozess ist zeitaufwendig, sowohl wegen der begrenzten Geschwindigkeit der Handwerkzeuge als auch wegen der Zeit, die zum Einrichten, Schleifen (Profilieren des Substrats) und Reinigen benötigt wird.

Ultrahochdruck-Wasserstrahlen

Eine zweite Option zum Entfernen von gummierten und Polyharnstoffbeschichtungen ist das Ultrahochdruck-Wasserstrahlen (UHP). UHP-Strahlen schneidet mit extrem hohem Wasserdruck die Beschichtung ab und setzt die darunter liegende Oberfläche frei. UHP hat seine Vorteile, aber auch seine Nachteile. Wasserstrahlen aller Art kann mit kostspieligen Eindämmungs-, Wasseraufbereitungs- und Entsorgungsproblemen verbunden sein. Das Ultrahochdruck-Wasserstrahlen allein erzeugt kein Profil, so dass Beschichtungsapplikatoren von dem zuvor erstellten Oberflächenprofil abhängig werden. Viele moderne Beschichtungen erfordern andere Profile als frühere Beschichtungen, so dass das bestehende Profil wahrscheinlich nicht mehr der neuen Beschichtungsspezifikation entspricht. Zusätzlich müssen Rostschutzmittel zugesetzt werden, sonst beginnt das nackte, frisch gereinigte Substrat mit dem Flugrost.

Sponge-Jet

Die dritte Möglichkeit zur effektiven Entfernung von Polyharnstoff und gummierten Beschichtungen ist Sponge Media™ Komposit-Schleifmittel. Wie das normale Trockenstrahlen wird auch das Schwamm-Medium mit Druckluft an die Oberfläche getrieben. Dieses Verbund-Schleifmittel beinhaltet eines von vielen Schleifmittelarten/Gittern und eine Schwamm-Matrix, die es ermöglicht, Polyharnstoff- und Gummibeschichtungen schnell und staubarm zu entfernen. Das Sponge-Jet Strahlen (Media) schmilzt oder verbrennt diese flexiblen Beschichtungen nicht und profiliert die Oberfläche in einem Schritt. Die Beschichtungsdicke kann die Entfernungszeit beeinflussen, aber Beschichtungen von mehr als 12,5 mm (1/2 Zoll) wurden erfolgreich mit Silver 30 Sponge-Media entfernt.

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Quelle Sponge-Jet Inc. USA

Als der Sponge-Jet-Vertriebspartner SIM (Specialised Industrial Maintenance) in einem großen Kraftwerk in Perth, Australien, eintraf, stellte er fest, dass die Kondensatoren erhebliche Korrosionsschäden und eine starke Beschädigung der Beschichtung aufwiesen. Tief im Inneren des Systems hatten jahrelange Einwirkung von Dampf, Hitze und chemischen Rückständen ihren Tribut gefordert und zum Versagen der ursprünglichen Beschichtungen geführt. Obwohl dies von außen nicht zu erkennen war, gefährdete es die Integrität der kritischen Infrastruktur.

Da eine sechswöchige Abschaltung der Anlage geplant war, nutzte das Wartungsteam diese Gelegenheit, um Ablagerungen, Beschichtungen und Korrosion vom Kondensator zu entfernen, mit dem Ziel, die Lebensdauer der Anlagen zu verlängern. Es handelte sich jedoch nicht um eine einfache Wartungsaufgabe.

Die Arbeiten sollten im Inneren des Kondensatorgehäuses sowie an den vier dazugehörigen Deckeln durchgeführt werden. Es sollten ausschließlich die Innenflächen des Gehäuses gestrahlt werden, wobei die Rohrböden selbst hinter einer Schutzabdeckung geschützt waren. Das Team würde in engen, beengten Räumen arbeiten und sich in den geschlossenen Räumen bei eingeschränkter Sicht bewegen müssen.

Da die Arbeiten sowohl in beengten Räumen als auch in der Nähe empfindlicher Anlagen durchgeführt wurden, benötigte die Anlage eine Lösung, die verhindert, dass die Anlagen Staub, Schmutz oder zurückprallenden Strahlmitteln ausgesetzt werden.

Aufgrund der Projektvorgaben wurden herkömmliche Strahlverfahren, wie beispielsweise das Strahlen mit Schlacke, schnell ausgeschlossen. Wären diese zum Einsatz gekommen, hätten sie nicht nur die Sicht der Arbeiter durch Staubentwicklung beeinträchtigt, sondern es wären auch umfangreichere Schutzvorrichtungen und Luftbehandlungsmaßnahmen erforderlich gewesen, um Schäden an nahegelegenen empfindlichen Anlagen zu verhindern. Eine unzureichende Emissionskontrolle hätte zu kostspieligen Verzögerungen bei der Wiederinbetriebnahme der Anlage führen können.

Da Präzision, Kontrolle und Sichtbarkeit gefragt waren, entschied sich das Team schließlich für die Sponge-Jet-Technologie. Das Strahlen mit Sponge Media™ bot eine staubarme Lösung mit geringem Rückprall, die sich gut für Arbeiten in engen Räumen eignete. So konnten die Bediener während des Strahlvorgangs eine klare Sicht behalten, was die Sicherheit der Arbeiter während des Prozesses gewährleistet. Sponge Media konnte zudem vor Ort recycelt werden, was den Abfall reduzierte.

Zudem musste die Belüftung sorgfältig geregelt werden. Anstatt eine Schutzhülle um den Kondensator zu errichten und ein Lüftungssystem einzusetzen, wurden Absaugventilatoren mit Staubfiltern an den Mannlöchern verwendet, die einen ausreichenden Schutz vor der geringen Staubentwicklung boten, die mit dem Sponge-Jet-Strahlverfahren einhergeht.

Anschließend wurden die Kondensatoren gestrahlt, um ein durchschnittliches Oberflächenprofil von 75 Mikrometern (3 mil) mit einem Reinheitsgrad von NACE Nr. 2 / SSPC-SP-10 (Near-White Metal Blast Cleaning) zu erreichen. Lose Materialien und Beschichtungen wurden entfernt, und Bereiche mit erheblichen Lochfraßschäden wurden repariert. Nach der Vorbereitung wurden die Kondensatorgehäuse mit zwei Schichten CeramAlloy™ CL+AC beschichtet, einer zweikomponentigen, zu 100 % aus Feststoffen bestehenden, flüssigen Polymer-Verbundbeschichtung, die in einer durchschnittlichen Schichtdicke von 300 Mikrometern (12 mil) pro Schicht aufgetragen wurde.

Nach dem Strahlen mit Sponge Media wiesen die Kondensatoren schließlich eine saubere, korrekt profilierte Oberfläche auf, auf der neue Beschichtungen gut haften konnten, wodurch ein langfristiger Schutz dieser Anlagen gewährleistet wurde. Da Kontrolle, Sicherheit und Präzision bei diesem Projekt oberste Priorität hatten, war die Sponge-Jet-Technologie die beste Lösung.