Beseitigung einer Störung der Förderschnecke an einer SJ 170 oder SJ 470 Feed Unit!

Überblick über das Problem:

Bei bestimmungsgemäßem Gebrauch können sich Schwamm-Medien mit Fremdkörpern von der Strahlstelle vermischen, was unter bestimmten Umständen zu Problemen bei der Zuführung führen kann, z. B. wenn eine Schraube oder ein Stück Draht die Drehung der Schnecke behindert oder einschränkt. Diese fremden Verunreinigungen müssen entfernt werden, damit der Prozess die Medien wie vorgesehen zuführen kann.

Symptome des Problems:

Plötzliche oder verminderte Effizienz der Drehung der Schnecke, gefolgt von einem gleichmäßigen Luftstrom, der nur aus der Düse austritt. Unmöglichkeit, die Schnecke mit dem manuellen Drehknopf zu drehen.
Schritte zur Behebung/Korrektur/Ersatz:

Der Ausbau der Schnecke erfolgt in weniger als 10 Schritten und kann in weniger als 10 Minuten durchgeführt werden. Führen Sie niemals Wartungs- oder Reparaturarbeiten durch, wenn das Gerät nicht vollständig drucklos und von der Luftversorgung getrennt ist.

1. Entfernen Sie die Reinigungskappe unterhalb der Schnecke.

2. Versuchen Sie, die Schnecke hin und her zu bewegen, um zu sehen, ob die Verstopfung durch die Reinigungskappe entfernt werden kann.

Wenn das Hindernis nicht herausfällt, muss die Schnecke entfernt werden. Dazu wird ein 5-mm-Inbusschlüssel benötigt.

1. Entfernen Sie den Drehknopf der Schnecke, indem Sie ihn hineindrücken und gegen den Uhrzeigersinn drehen.

2. Trennen Sie den grünen Luftzufuhrschlauch vom Feuchtigkeitsfilter oder dem Luftmotor.

3. Entfernen Sie die einzelne Inbusschraube, die die Kettenschutzabdeckung hält.

4. Entfernen Sie die 4 Innensechskantschrauben, mit denen die Schneckenbaugruppe, einschließlich des Luftmotors und der Kette, im Gehäuse befestigt ist.

Wenn die Schnecke herausgezogen wird, fällt das Hindernis normalerweise mit heraus, aber überprüfen Sie auch das Innere der Baugruppe auf andere Hindernisse.

Bauen Sie die Baugruppe in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammen.

Nachfolgend haben wir ein Video der Aktion hinterlegt beim Videoportal Vidyard wird dieses dargestellt. Mit dem Aufruf sind Sie einverstanden mit dem Aufruf.

https://play.vidyard.com/564TMMDDqhNJNbrCSPgVEu

Als der Sponge-Jet-Vertriebspartner SIM (Specialised Industrial Maintenance) in einem großen Kraftwerk in Perth, Australien, eintraf, stellte er fest, dass die Kondensatoren erhebliche Korrosionsschäden und eine starke Beschädigung der Beschichtung aufwiesen. Tief im Inneren des Systems hatten jahrelange Einwirkung von Dampf, Hitze und chemischen Rückständen ihren Tribut gefordert und zum Versagen der ursprünglichen Beschichtungen geführt. Obwohl dies von außen nicht zu erkennen war, gefährdete es die Integrität der kritischen Infrastruktur.

Da eine sechswöchige Abschaltung der Anlage geplant war, nutzte das Wartungsteam diese Gelegenheit, um Ablagerungen, Beschichtungen und Korrosion vom Kondensator zu entfernen, mit dem Ziel, die Lebensdauer der Anlagen zu verlängern. Es handelte sich jedoch nicht um eine einfache Wartungsaufgabe.

Die Arbeiten sollten im Inneren des Kondensatorgehäuses sowie an den vier dazugehörigen Deckeln durchgeführt werden. Es sollten ausschließlich die Innenflächen des Gehäuses gestrahlt werden, wobei die Rohrböden selbst hinter einer Schutzabdeckung geschützt waren. Das Team würde in engen, beengten Räumen arbeiten und sich in den geschlossenen Räumen bei eingeschränkter Sicht bewegen müssen.

Da die Arbeiten sowohl in beengten Räumen als auch in der Nähe empfindlicher Anlagen durchgeführt wurden, benötigte die Anlage eine Lösung, die verhindert, dass die Anlagen Staub, Schmutz oder zurückprallenden Strahlmitteln ausgesetzt werden.

Aufgrund der Projektvorgaben wurden herkömmliche Strahlverfahren, wie beispielsweise das Strahlen mit Schlacke, schnell ausgeschlossen. Wären diese zum Einsatz gekommen, hätten sie nicht nur die Sicht der Arbeiter durch Staubentwicklung beeinträchtigt, sondern es wären auch umfangreichere Schutzvorrichtungen und Luftbehandlungsmaßnahmen erforderlich gewesen, um Schäden an nahegelegenen empfindlichen Anlagen zu verhindern. Eine unzureichende Emissionskontrolle hätte zu kostspieligen Verzögerungen bei der Wiederinbetriebnahme der Anlage führen können.

Da Präzision, Kontrolle und Sichtbarkeit gefragt waren, entschied sich das Team schließlich für die Sponge-Jet-Technologie. Das Strahlen mit Sponge Media™ bot eine staubarme Lösung mit geringem Rückprall, die sich gut für Arbeiten in engen Räumen eignete. So konnten die Bediener während des Strahlvorgangs eine klare Sicht behalten, was die Sicherheit der Arbeiter während des Prozesses gewährleistet. Sponge Media konnte zudem vor Ort recycelt werden, was den Abfall reduzierte.

Zudem musste die Belüftung sorgfältig geregelt werden. Anstatt eine Schutzhülle um den Kondensator zu errichten und ein Lüftungssystem einzusetzen, wurden Absaugventilatoren mit Staubfiltern an den Mannlöchern verwendet, die einen ausreichenden Schutz vor der geringen Staubentwicklung boten, die mit dem Sponge-Jet-Strahlverfahren einhergeht.

Anschließend wurden die Kondensatoren gestrahlt, um ein durchschnittliches Oberflächenprofil von 75 Mikrometern (3 mil) mit einem Reinheitsgrad von NACE Nr. 2 / SSPC-SP-10 (Near-White Metal Blast Cleaning) zu erreichen. Lose Materialien und Beschichtungen wurden entfernt, und Bereiche mit erheblichen Lochfraßschäden wurden repariert. Nach der Vorbereitung wurden die Kondensatorgehäuse mit zwei Schichten CeramAlloy™ CL+AC beschichtet, einer zweikomponentigen, zu 100 % aus Feststoffen bestehenden, flüssigen Polymer-Verbundbeschichtung, die in einer durchschnittlichen Schichtdicke von 300 Mikrometern (12 mil) pro Schicht aufgetragen wurde.

Nach dem Strahlen mit Sponge Media wiesen die Kondensatoren schließlich eine saubere, korrekt profilierte Oberfläche auf, auf der neue Beschichtungen gut haften konnten, wodurch ein langfristiger Schutz dieser Anlagen gewährleistet wurde. Da Kontrolle, Sicherheit und Präzision bei diesem Projekt oberste Priorität hatten, war die Sponge-Jet-Technologie die beste Lösung.