4 Gründe, warum Sie sich um die Oberflächenvorbereitung kümmern sollten

Das Streichen einer Oberfläche scheint eine einfache Aufgabe zu sein, aber der Schlüssel zu einem lang anhaltenden und optisch ansprechenden Ergebnis liegt in der Vorbereitung der Oberfläche. Ganz gleich, ob Sie es mit Metall oder Beton zu tun haben, es ist wichtig, Zeit und Mühe in die Vorbereitung der Oberfläche zu investieren, bevor Sie die Farbe auftragen. Die Oberflächenvorbereitung ist oft der am wenigsten beachtete Teil eines großen Malerprojekts und kann über den Erfolg des gesamten Projekts entscheiden.

Sicherstellung der Adhäsion:

Eine ordnungsgemäße Oberflächenvorbereitung ist die Grundlage für die Haftung der Farbe. Metall- und Betonoberflächen sind oft verschiedenen Umweltbedingungen ausgesetzt, und ohne angemessene Vorbereitung kann die Farbe nicht richtig haften. Die Reinigung der Oberfläche von Schmutz, Rost, Chloriden, Ölen oder anderen Verunreinigungen ist entscheidend, um eine saubere und aufnahmefähige Oberfläche zu schaffen, auf der die Farbe haften kann. Die Oberflächen sollten profiliert werden, um ein Ankerprofilmuster innerhalb der vom Lackhersteller angegebenen Richtlinien zu erstellen.

Verhinderung von Korrosion:

Vor allem Metalloberflächen sind mit der Zeit korrosionsanfällig. Eine korrodierte Oberfläche zu überstreichen istDSC08104 so, als würde man ein Pflaster auf eine Wunde kleben, ohne sie vorher zu reinigen. Die Oberflächenvorbereitung umfasst die Entfernung von Rost und Korrosion durch Methoden wie Strahlen oder Elektrowerkzeuge. Alle Beschichtungen sind wasserdurchlässig, wobei der Grad der Durchlässigkeit von der Beschichtung selbst abhängt. Wenn Verunreinigungen auf dem Untergrund verbleiben und Farbe aufgetragen wird, entsteht eine Korrosionszelle, die zu Blasenbildung und abblätternder Farbe führt und das Risiko einer Beschädigung des Objekts erhöht.

Unversiegelter oder beschichteter Beton kann ebenfalls Probleme verursachen. Beton ist anfällig für das Eindringen von Feuchtigkeit, was zu Abplatzungen und Korrosion der Bewehrung führen kann.

Verlängern Sie die Lebensdauer von Beschichtungen:

Ein Anstrich ist eine Investition, und Sie möchten, dass das Ergebnis von Dauer ist. Eine ordnungsgemäße Oberflächenvorbereitung ist der Schlüssel zu einem langlebigen Anstrich. Durch die Beseitigung von Verunreinigungen, die Beseitigung von Rost und die Profilierung der Oberfläche schaffen Sie eine Umgebung, die dem Lack hilft, die Zeit zu überdauern.

Auch wenn manche die Oberflächenvorbereitung als zusätzlichen Schritt betrachten, der den Lackierprozess verlängert, ist sie in Wirklichkeit eine kosteneffektive Maßnahme. Wird die Oberflächenvorbereitung übersprungen oder übereilt durchgeführt, kann dies zu Lackschäden führen, so dass ein Neuanstrich früher als erwartet erforderlich wird. Dies verursacht nicht nur zusätzliche Materialkosten, sondern erfordert auch mehr Zeit und Mühe. Wenn Sie im Vorfeld in eine gründliche Oberflächenvorbereitung investieren, ersparen Sie sich den Ärger und die Kosten, die durch vorzeitige Lackschäden entstehen.

Glatte Oberfläche für mehr Ästhetik:

Eine gut vorbereitete Oberfläche trägt zu einem glatteren und edleren Aussehen bei. Unvollkommenheiten auf der Oberfläche, wie z. B. Unebenheiten, Risse oder ungleichmäßige Strukturen, können hervorgehoben werden, wenn sie nicht im Vorfeld beseitigt werden. Die Oberflächenvorbereitung ermöglicht die Korrektur dieser Unvollkommenheiten, was zu einem nahtlosen und optisch ansprechenden Anstrich führt.

Dies ist besonders wichtig bei Stein- und Betonoberflächen, wo Unregelmäßigkeiten häufiger vorkommen. In vielen Fällen benötigen Betonbauunternehmen vor dem Auftragen einer Skim-Coat-Beschichtung eine raue Oberfläche. In vielen Fällen werden sie bis in die Gesteinsschicht hinein sandstrahlen.

Bei Malerarbeiten darf die Oberflächenvorbereitung nicht übersehen werden; sie ist der Grundstein für einen erfolgreichen und dauerhaften Anstrich. Ganz gleich, ob es sich um Metall oder Beton handelt, die Vorteile, die sich aus der Vorbereitung der Oberfläche ergeben, überwiegen bei weitem die Nachteile. Von der Sicherstellung einer guten Haftung und der Verhinderung von Korrosion bis hin zum Erreichen einer glatten und ästhetisch ansprechenden Oberfläche ist die Oberflächenvorbereitung der Schlüssel zur vollen Entfaltung des Potenzials Ihres Malerprojekts. Bevor Sie also den Pinsel in die Hand nehmen, denken Sie daran, dass eine gut vorbereitete Oberfläche die Grundlage für ein Meisterwerk bildet.

Als der Sponge-Jet-Vertriebspartner SIM (Specialised Industrial Maintenance) in einem großen Kraftwerk in Perth, Australien, eintraf, stellte er fest, dass die Kondensatoren erhebliche Korrosionsschäden und eine starke Beschädigung der Beschichtung aufwiesen. Tief im Inneren des Systems hatten jahrelange Einwirkung von Dampf, Hitze und chemischen Rückständen ihren Tribut gefordert und zum Versagen der ursprünglichen Beschichtungen geführt. Obwohl dies von außen nicht zu erkennen war, gefährdete es die Integrität der kritischen Infrastruktur.

Da eine sechswöchige Abschaltung der Anlage geplant war, nutzte das Wartungsteam diese Gelegenheit, um Ablagerungen, Beschichtungen und Korrosion vom Kondensator zu entfernen, mit dem Ziel, die Lebensdauer der Anlagen zu verlängern. Es handelte sich jedoch nicht um eine einfache Wartungsaufgabe.

Die Arbeiten sollten im Inneren des Kondensatorgehäuses sowie an den vier dazugehörigen Deckeln durchgeführt werden. Es sollten ausschließlich die Innenflächen des Gehäuses gestrahlt werden, wobei die Rohrböden selbst hinter einer Schutzabdeckung geschützt waren. Das Team würde in engen, beengten Räumen arbeiten und sich in den geschlossenen Räumen bei eingeschränkter Sicht bewegen müssen.

Da die Arbeiten sowohl in beengten Räumen als auch in der Nähe empfindlicher Anlagen durchgeführt wurden, benötigte die Anlage eine Lösung, die verhindert, dass die Anlagen Staub, Schmutz oder zurückprallenden Strahlmitteln ausgesetzt werden.

Aufgrund der Projektvorgaben wurden herkömmliche Strahlverfahren, wie beispielsweise das Strahlen mit Schlacke, schnell ausgeschlossen. Wären diese zum Einsatz gekommen, hätten sie nicht nur die Sicht der Arbeiter durch Staubentwicklung beeinträchtigt, sondern es wären auch umfangreichere Schutzvorrichtungen und Luftbehandlungsmaßnahmen erforderlich gewesen, um Schäden an nahegelegenen empfindlichen Anlagen zu verhindern. Eine unzureichende Emissionskontrolle hätte zu kostspieligen Verzögerungen bei der Wiederinbetriebnahme der Anlage führen können.

Da Präzision, Kontrolle und Sichtbarkeit gefragt waren, entschied sich das Team schließlich für die Sponge-Jet-Technologie. Das Strahlen mit Sponge Media™ bot eine staubarme Lösung mit geringem Rückprall, die sich gut für Arbeiten in engen Räumen eignete. So konnten die Bediener während des Strahlvorgangs eine klare Sicht behalten, was die Sicherheit der Arbeiter während des Prozesses gewährleistet. Sponge Media konnte zudem vor Ort recycelt werden, was den Abfall reduzierte.

Zudem musste die Belüftung sorgfältig geregelt werden. Anstatt eine Schutzhülle um den Kondensator zu errichten und ein Lüftungssystem einzusetzen, wurden Absaugventilatoren mit Staubfiltern an den Mannlöchern verwendet, die einen ausreichenden Schutz vor der geringen Staubentwicklung boten, die mit dem Sponge-Jet-Strahlverfahren einhergeht.

Anschließend wurden die Kondensatoren gestrahlt, um ein durchschnittliches Oberflächenprofil von 75 Mikrometern (3 mil) mit einem Reinheitsgrad von NACE Nr. 2 / SSPC-SP-10 (Near-White Metal Blast Cleaning) zu erreichen. Lose Materialien und Beschichtungen wurden entfernt, und Bereiche mit erheblichen Lochfraßschäden wurden repariert. Nach der Vorbereitung wurden die Kondensatorgehäuse mit zwei Schichten CeramAlloy™ CL+AC beschichtet, einer zweikomponentigen, zu 100 % aus Feststoffen bestehenden, flüssigen Polymer-Verbundbeschichtung, die in einer durchschnittlichen Schichtdicke von 300 Mikrometern (12 mil) pro Schicht aufgetragen wurde.

Nach dem Strahlen mit Sponge Media wiesen die Kondensatoren schließlich eine saubere, korrekt profilierte Oberfläche auf, auf der neue Beschichtungen gut haften konnten, wodurch ein langfristiger Schutz dieser Anlagen gewährleistet wurde. Da Kontrolle, Sicherheit und Präzision bei diesem Projekt oberste Priorität hatten, war die Sponge-Jet-Technologie die beste Lösung.